840铸球生产线可满足年产1万吨生产需求，该生产线适用于φ40-130各种不同规格钢球的生产；具体如下：

　　（一）、铸球生产线设计纲领

　　1、GXLS-840-80铸球生产线，系我公司自主研发的第五代自动铸球生产线。840铸球生产线可满足（单班10小时，生产天数300天/年）年产1万吨生产需求，该生产线适用于各种不同规格铸球：φ40-130，铸球材质：高铬合金铸球、中铬合金铸球、低铬合金铸球、CADI磨球。

　　2、生产线技术标准：自动化+智能化+数字化，整体设计以安全、质量成本为核心，根据铸球生产工艺流程优化设计，生产设备、环保设备、原材料、辅材、废料及成品等合理布局，打造绿色铸造生产车间。

　　3、设备工作环境温度：-25℃~+50℃。

　　4、全线设4个工作岗位（不含辅助工）。

　　（二）、生产线相关技术参数

　　1、最大外形尺寸：长45m，宽14m（具体尺寸也可根据需方车间设计）。

　　2、动作方式:液压驱动、机械驱动及气动。

　　3、可满足两种不同规格铸球同时生产。

　　4、控制方式：整线PLC自动控制系统。

　　5、空载运行最快50〞/节拍，正常生产50-70〞/节拍，射砂时间5-6秒，砂型固化时间13-23秒。

　　6、全线总功率：140KW。（含浇注机、不含空压机）

　　7、模具加热降温方式：天燃气或煤气加热（红外线智能加热和冷却系统）设在同一工位；当模温超过工艺温度时降温系统自动启动对模具进行降温，水雾量和降温时间可任意调节。模温过低时加热系统自动点火给模具加热，天燃气或煤气加热。该区域轨道为水冷轨道，提高滚轮使用寿命。

　　8、用气量：4.5立方米。

　　9、具备智能化故障查询及故障报警。

　　10、浇铸方式：伺服式浇注机（用户自选）。

　　11、模具：下模外形尺寸840*840mm，上模840*835mm。模具重量约为850kg/付（φ50-φ120平均值），全线循环总共80付模具工位，最少70付模具时可正常运行生产，模具实用寿命3年。本模具设计为铁模覆砂工艺，模具覆砂厚度3-6mm，适用于各类材质的铸球。模具型板采用电加热方式，通过传感器检测模具温度，PLC系统自动调控整合型砂固化时间。

　　生产线运行原理（如下图所示）